Cómo ahorrar miles de pesos con un plan de Mantenimiento de Mangueras Industriales

Es común que los ingenieros de las plantas industriales se preocupen por la situación de las mangueras industriales de sus operaciones, estar atentos al plazo adecuado para su sustitución reduce en gran medida los riesgos de fallo, esperar demasiado para el mantenimiento de estos componentes incrementa potencialmente los problemas de seguridad y las paradas no planificadas; por otro lado sustituirla muy pronto representa pérdidas de tiempo y dinero.

Los planes de mantenimiento preventivo ayudan a las operaciones ofreciendo información frecuente sobre la situación de cada una de las mangueras, este seguimiento de la vida útil mejora su rendimiento y permite una sustitución adecuada. Hacer este tipo de planes puede parecer complicado pero las ventajas que traen consigo hacen que valga la pena el esfuerzo e inversión para realizar un plan de mantenimiento de mangueras.

Cada una de las mangueras de la operación es distinta ya que se adapta a los parámetros de su aplicación, es por eso que requiere de intervalos distintos, basados en su entorno, movimiento y equipos cercanos, para el mantenimiento. A continuación se describen 7 breves pasos para crear un plan de mantenimiento preventivo de mangueras industriales de manera adecuada.

1. Identificar todas las mangueras

Lo primero que se debe hacer es una auditoría completa de la planta para lograr identificar y etiquetar todas las mangueras empleadas en la operación, todas las mangueras deben ser registradas con su referencia, tipo de fluido, tipo de proceso, presión, temperatura y contacto de proveedor.

2. Supervisar el tiempo de vida útil

Seguir un programa de inspección periódica para cada una de las mangueras con los intervalos recomendados por los proveedores permite conocer la situación actual de las mismas, estas inspecciones suelen ser visuales y generalmente no requieren detener los procesos, es importante buscar signos de desgaste como corrosión, rasguños, cortes o  retorcimientos. Todas las observaciones deben ser registradas en una hoja de cálculo.

Cuando la manguera deba ser reemplazada es de vital importancia anotar cuál fue el intervalo de servicio, así se tendrá un parámetro para los próximos cambios. En los casos donde una manguera falle durante el servicio debe documentarse a detalle dónde se produjo el fallo, la severidad del mismo y notas sobre la instalación de la manguera; estas indicaciones permitirán diagnosticar y solucionar el problema de manera eficiente, así como prevenir futuros fallos similares.

3. Eliminar la tensión de las mangueras

Al momento de la inspección es de gran importancia identificar las condiciones que estén aportando tensión a las mangueras, como puede ser que estén rozando contra otros equipos o que estén sometidos a pulsos, expuestas a fuentes de calor externas u otras disposiciones que provoquen tensiones indebidas. Todas estas condiciones reducirán el tiempo de vida útil de las mangueras provocando fallos. Las causas más comunes de tensión son:

• Torceduras en más de un plano
• Doblar la manguera demasiado cerca de la conexión final
• Superar el radio de curvatura recomendado
• Falta de codos o adaptadores para aliviar tensión en conexiones finales horizontales
• Longitud insuficiente

4. Cubierta protectora

Para algunas aplicaciones el uso de cubierta protectora es un requisito, la cubierta térmica sirve para proteger contra chispas de soldadura y permite la resistencia ante la radiación ultravioleta, esta protección posibilita el aislamiento de temperaturas extremas del fluido. El protector helicoidal protege contra la abrasión, el blindaje evita retorcimientos así como el muelle protector.

Las cubiertas no cambian las características técnicas de las mangueras, así que identificar aquellas que requieren cubierta es un paso importante, al seleccionar una cubierta es necesario considerar la temperatura de servicio y la función principal de la aplicación.

5. Seguir protocolos de sustitución e inspección

Conforme se vayan conociendo los intervalos de sustitución de cada manguera el plan de mantenimiento irá tomando forma, sin embargo, aun conociendo los intervalos de sustitución, es necesario continuar con las inspecciones periódicas para estar seguros de que los parámetros de la operación no estén añadiendo tensión a las mangueras.

6. Analizar los datos

Los datos obtenidos deben ser analizados periódicamente haciendo caso a las frecuencias históricas para sustitución e inspección de las mangueras determinando así si los intervalos deben reducirse o ampliarse para garantizar la seguridad y presupuestos. En ocasiones realizar ensayos destructivos sobre mangueras sustituidas sirve para revelar si la sustitución se hizo en el momento adecuado o no.

Los análisis regulares de los datos de mangueras particulares permiten saber si el diseño de la manguera es el adecuado para la aplicación, hacerlo también proporciona datos sobre la rentabilidad de acuerdo a los intereses de la planta.

7. Piezas de recambio

Conocer los intervalos de sustitución permite pedir los recambios con la suficiente anticipación evitando así tiempos de parada alargados más de lo necesario. En algunos casos es preferible tener un stock de recambios en la misma planta. Este es el caso de las mangueras de seguridad crítica o aplicaciones de proceso, las mangueras con probabilidad de fallo de acuerdo a su entorno operativo y las mangueras para aplicaciones especiales que suelen ser complicadas de conseguir debido a sus materiales, longitudes o conexiones.

Las inspecciones periódicas y el registro de datos requiere una gran inversión de recursos, sobre todo de tiempo, pero el plan preventivo de mangueras supone un gran ahorro económico que además garantiza la seguridad de la planta. Tener en marcha estos planes permite sustituir las mangueras con menos frecuencia teniendo siempre a la mano los recambios necesarios aumentando el rendimiento de las operaciones.

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