Los sistemas de fluidos en la industria son los encargados de llevar líquidos y gases a presiones y temperaturas elevadas de un lado a otro de la planta; el optimizar su rendimiento es fundamental ya que tienen implicaciones en la calidad de la operación como del producto final, sin dejar de lado la seguridad de los operadores y la misma planta.
Estos sistemas pueden ser realmente grandes y muy complejos, generalmente dentro de su instalación se puede encontrar más de un área de riesgo potencial, así que es necesario asegurarse de que todas las partes del sistema están funcionando de manera confiable y segura aún cuando no hay probabilidad de fallo, para eso es que se utiliza una lista de comprobación de seguridad.
A continuación se describen los aspectos a revisar en la lista:
- Diseño simple: los diseños más complejos tienen mayor posibilidad de fallar, si por ejemplo los trazados de algunas tuberías tienen cambios de dirección con accesorios roscados y conexiones, cada uno de ellos representa un riesgo de fallo; puede en cambio usarse un tubo con dobleces que reduzca los puntos de conexión y con ello las posibles fugas, a menor número de puntos de conexión menor es la probabilidad de fallo, además de simplificar otros aspectos como el mantenimiento. Una alternativa que también funciona para hacer diseños más simples es la de utilizar ensamblajes de sistemas que son prefabricados.
- Usar componentes adecuados: la elección de componentes demanda un amplio conocimiento acerca de las condiciones del proceso operativo. Elegir los materiales de acuerdo a las aplicaciones ayudará a evitar fugas, considerar que los tubos y los fluidos sean compatibles, con la dureza correcta, que los tubos metálicos sean más blandos que el racor para que los racores se sujeten de manera adecuada al tubo. Revisar que los componentes que se estén utilizando sean adecuados reduce en gran medida los riesgos de fallo.
- No combinar componentes: mezclar componentes de varios fabricantes representa posibles fugas y problemáticas de seguridad, se debe evitar esa incompatibilidad y hacer selecciones del mismo fabricante de confianza para eliminar estos riesgos.
- Seguir las recomendaciones del fabricante: es necesario revisar que los componentes empleados en las operaciones estén siguiendo las instrucciones de los fabricantes para cada procedimiento, incluso desde la instalación de los mismos. Así se evitan errores como aprietes inadecuados, cruce de límites de velocidad o temperatura, etc., que representarían posibles fallos.
- Revisar las condiciones operativas: la instalación de los sistemas de fluidos se lleva a cabo cuando está parado, y por ello puede ser común dejar de lado condiciones que ocurren durante el trabajo como las vibraciones, la presión o la temperatura. Asegurarse de que el diseño del sistema puede soportar el trabajo no es suficiente, se debe revisar durante la operación que se han instalado soportes adecuados y puntos de conexión, hacer los cambios necesarios, por ejemplo si hay muchas vibraciones cambiar los tubos por mangueras asegurándose de que la longitud sea adecuada.
- Etiquetar componentes críticos: el etiquetar de forma consistente los elementos del sistema hace más sencillo que los técnicos puedan hacer su labor, colocar etiquetas claras para indicar en equipos y mangueras lo que hay en ese sistema permite hacer los ajustes adecuados, incluso se pueden modificar los mandos de la planta con colores.
Utilizar esta lista de comprobación en las operaciones industriales posibilita el funcionamiento seguro de los sistemas de fluidos, no se debe olvidar la importancia de darse el tiempo de revisar la operación aún cuando no se está esperando un fallo, así se podrán reducir los tiempos de paradas no planificadas y los costes generados por fallas en el sistema.