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¿Cómo ahorrar en el Mantenimiento de Mangueras Industriales?

Tener un plan de mantenimiento adecuado para las mangueras industriales puede ayudar a ahorrar costos en la operación, además de brindar información sobre cada una de las mangueras de la planta para evitar paradas no planificadas o fallas por descompostura.
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¿Qué vas a aprender en este artículo?

En las operaciones industriales se tiene habitualmente la preocupación por el bien estar de las mangueras industriales, ya que son componentes que de esperar más tiempo del adecuado para su sustitución podrían ocasionar grandes pérdidas en la operación, la atención debida permite evitar los riesgos de fallo y problemas seguridad en las plantas; por otro lado cambiarlas demasiado pronto representa enormes gastos en cuanto a tiempo y dinero.

Tener un plan de mantenimiento adecuado para las mangueras industriales puede ayudar a ahorrar costos en la operación, además de brindar información sobre cada una de las mangueras de la planta para evitar paradas no planificadas o fallas por descompostura. Mantener un seguimiento de la vida útil de cada manguera que forma parte de los procesos de la operación permite una sustitución proactiva en el momento adecuado, esto pudiera parecer un enorme trabajo pero las ventajas en cuestión de ahorro hacen que valga la pena esta inversión de tiempo.

Cada una de las mangueras es diferente en cuestión de aplicación y parámetros por lo que sus intervalos de sustitución pueden ser diferentes y depender de su entorno, además de otras características como el movimiento, presión, temperatura, etc. Por este motivo es necesario que la planificación y ciclos de mantenimiento sean específicos, tomando en cuenta la información recogida por medio de la observación y registros cuidadosos.

A continuación se describen los pasos para crear un plan de mantenimiento de mangueras industriales que signifique ahorro para la operación.

1. Identificar todas las mangueras

Se debe realizar una auditoría de la planta para identificar y etiquetar a todas las mangueras que se requieran en ella, se debe ser riguroso y específico, registrar a todas y cada una de ellas con sus referencias, es decir, el tipo de fluido que manejan, la presión, temperatura de servicio y de ser posible información de su proveedor.

2. Supervisar el tiempo de vida de cada manguera

Mantener un programa de inspecciones periódicas que permita examinar los intervalos que ha recomendado el proveedor, estas inspecciones deben comenzar con la observación buscando signos de rasguño, corrosión, cortes, retorcimientos o deterioros; la aparición de cualquiera de estos signos significará que la manguera debe ser sustituida.

De la misma manera se debe anotar el intervalo de servicio en cada manguera que haya caducado ya que ese tiempo será el recomendado para las sustituciones futuras. Cuando una manguera llegue a fallar durante la operación es necesario que se documenten los detalles, dónde ha ocurrido el fallo, la severidad y cómo había sido instalada la manguera; todos estos detalles permitirán diagnosticar el problema y poder prevenirlo en situaciones futuras.

3. Eliminar la tensión

Es importante identificar las condiciones que aporten tensión a las mangueras, se deben buscar mangueras que estén rozando contra el equipo, o que se encuentren sometidas a pulsos, expuestas a fuentes de calor o cualquier otra situación que provoque tensiones indebidas. Todas estas situaciones deben corregirse inmediatamente al ser detectadas ya que provocarán el acortamiento de la vida útil de la manguera requiriendo un cambio antes de lo esperado, y por lo tanto generando más costos en la operación.

4. Observar si se necesita una cubierta protectora

Las cubiertas térmicas sirven para proteger a las mangueras contra chispas y efectos de la radiación ultravioleta, las protecciones proporcionan también aislamiento de las extremas temperaturas del fluido del sistema, protección a la abrasión y blindaje contra retorcimientos.

Es importante recordar que las cubiertas no modifican las características técnicas de las mangueras, pero que al momento de seleccionarlas sí se deben considerar aspectos como la temperatura y función de la manguera.

5. Seguir protocolos de inspección


Conforme se den a conocer los intervalos recomendados para la sustitución de cada una de las mangueras es que el plan comenzará a tomar forma, cuando se conocen los intervalos de sustitución es necesario seguirlos pero no se debe dejar de realizar la inspección periódica para asegurar que los parámetros no requieren alguna modificación.

6. Analizar los datos

Analizar los datos periódicamente para comparar las inspecciones con el tiempo de sustitución permite conocer si los intervalos deben reducirse o ampliarse, basándose también en la seguridad y los presupuestos. Hacer ensayos con una manguera que ha sido sustituida permite saber si ésta se sustituyó a tiempo, o demasiado pronto, o demasiado tarde.

Cuando al analizar los datos se encuentra una manguera que se ha estado sustituyendo con mucha frecuencia se puede pensar en utilizar otros diseños que permitan una vida de servicio más larga.

7. Tener piezas de recambio

Ya que se conocen los intervalos de sustitución de las mangueras se pueden pedir los recambios con anticipación, tener un inventario de recambios en la planta permite reducir los tiempos de parada.

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